一. 塑煉

      塑煉定義:橡膠在外界因素的作用下由彈性物質(zhì)變?yōu)榫哂锌伤苄晕镔|(zhì)的現(xiàn)象叫塑煉。

      1. 塑煉的目的：

      1) 使生膠獲得一定的可塑性,適合于混煉等后段工序。

      2) 使生膠的可塑性均勻化,使膠料的質(zhì)量均勻。

      2. 需要塑煉膠料的判定:門尼在60以上(理論) 門尼在90以上(實(shí)際)。

      3. 塑煉的機(jī)器:

      1) 開煉機(jī)

      特點(diǎn):勞動強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低、操作條件差,但是它比較機(jī)動靈活、投資小、適用于變化較多的場合。開煉機(jī)的兩個滾筒的速比:前比后(1:1.15-1.27)

      操作方法:薄通塑煉法、包輥塑煉、爬架子法、化學(xué)塑解劑法。

      操作時間:塑煉的時間不超過20min,停放時間:4-8小時。

      2) 密煉機(jī)

      特點(diǎn):生產(chǎn)效率高、操作方便、勞動強(qiáng)度低、可塑度比較均勻,但是高溫會使膠料的物理機(jī)械性能有所下降。

      操作方法:稱量→投料→塑煉→排膠→倒合→壓片→冷卻下片→存放。

      操作時間:10-15min 停放時間:4-6小時。

      4. 常塑煉橡膠

      經(jīng)常需要塑煉的膠料:NR、硬NBR、硬質(zhì)橡膠.門尼都在90以上的。

      二. 混煉

      混煉的定義:將各種配合劑加入到橡膠中去制成混合膠。

      1. 開煉機(jī)混煉

      1) 包輥:將生膠包于前輥,用3-5分鐘有個短時的預(yù)熱過程。

      2) 吃粉過程:把需要加入的助劑按照一定的順序加入,加入時要注意堆積膠的體積,少了難于混合,多了會打滾不容易混煉。

      加料順序:生膠→活性劑、加工助劑→硫磺→填充、軟化劑、分散劑→加工助劑→促進(jìn)劑。

      3) 翻煉過程:能更好、更快、更均勻的混煉。

      刀法:a、斜刀法(八把刀法) b、三角包法 c、打扭操作法 d、搗膠法(走刀法)

      4) 開煉機(jī)的裝膠容量計(jì)算公式:V=0.0065*D*L 其中V-體積 D是輥筒的直徑(cm) L是輥筒的長度(cm)。

      5) 輥筒的溫度:50-60度。

      6) 混煉時間:沒有具體的規(guī)定,看操作員的熟練程度。

      2. 密煉機(jī)混煉:

      1) 一段混煉:一次混煉好,混煉的程序:生膠→小料→補(bǔ)強(qiáng)劑→軟化劑→排膠→壓片機(jī)加硫磺、促進(jìn)劑→下片→冷卻停放。

      2) 二段混煉:分兩段混煉 第一段:生膠→小料→補(bǔ)強(qiáng)劑→軟化劑→排膠→壓片→冷卻 第二段:母膠→硫磺、促進(jìn)劑→壓片→冷卻。

      3. 常見的混煉膠的質(zhì)量毛病。

      1) 配合劑結(jié)團(tuán)

      主要原因有:生膠塑煉不充分;輥距過打;裝膠容量過大;輥溫過高;粉狀配合劑中含有粗粒子或者結(jié)團(tuán)。

      2) 比重過大或者過小或者不均勻

      原因:配合劑稱量不準(zhǔn),錯配,漏配、混煉中錯加、漏加。

      3) 噴霜

      主要是由于某些配合劑用量過大、超過其常溫下在橡膠中的溶解度造成的.當(dāng)白色填充過多時也會有白色物質(zhì)噴出,這時則稱為噴粉。

      4) 硬度過高、過低、不均勻

      原因 硫化劑、促進(jìn)劑、軟化劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、生膠等稱量不準(zhǔn),錯加、漏加、造成的,混煉不均造成硬度不均。

      5) 焦燒:膠料的早期硫化現(xiàn)象

      原因:助劑配合不當(dāng);煉膠操作不當(dāng);冷卻停放不當(dāng);氣候影響等。

      三、硫化

      1. 缺料

      1) 模具與橡膠之間的空氣無法排出

      2) 稱重不夠

      3) 壓力不足

      4) 膠料流動性太差

      5) 模溫過高,膠料焦燒

      6) 膠料早期焦燒(死料)

      7) 料不夠厚,流動不充分

      2. 氣泡、發(fā)孔

      1) 硫化不足

      2) 壓力不足

      3) 模內(nèi)或膠料中有雜質(zhì)或油污

      4) 硫化模溫過高

      5) 硫化劑加少了,硫化速度太慢

      3. 重皮、開裂

      1) 硫化速度太快,膠流動不充分

      2) 模具臟或膠料粘污跡

      3) 隔離劑或脫模劑太多

      4) 膠料厚度不夠

      4. 產(chǎn)品脫模破裂

      1) 模溫過高或者硫時過長

      2) 硫化劑用量過多

      3) 脫模方法不對

      5. 難加工

      1) 產(chǎn)品撕裂強(qiáng)度太好,(如高拉力膠).這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來；

      2) 產(chǎn)品強(qiáng)度太差,表現(xiàn)為毛邊很脆,會連產(chǎn)品一起撕破。

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